【课程目标】
1、使学员对精益管理有准确和清晰的认识；
2、树立问题意识，学会主动发现和思考问题，掌握改善的理念；
3、掌握改善的常用工具与方法。
【课程大纲】
视频：精益管理
第一部分精益管理的基础认知
一、精益管理的起源与发展
1.战后的日本
2.丰田生产方式产生的现实基础
二、精益核心思想
1.消除八大浪费
1)八大浪费形式及根源
2)电力企业常见的浪费现象
案例：丰田皮带
2.持续改善
三、精益管理的价值与正确认知
1.丰田生产方式的适用范围
2.丰田生产方式的真正意义
四、精益管理方式的主要方法
1.5S是基础
2.下道工序是顾客
3.看板管理
4.安灯培养员工自主思考意识
5.标准作业时间
6.取消中间库存
7.多技能工培养
第二部分低成本持续改善的基础
一、问题意识
1.什么是问题
2.清晰的问题描述
3.两种类型的问题
二、对待问题的两个角度
1.改善VS创新
2.对待问题的常见态度
案例：立刻关灯--日本企业对待问题的态度
三、改善的认知
1.改善的含义
2.改善目标
3.改善的主要观念
4.主要改善活动
四、改善的基础与信条
1.两个核心价值理念
2.三项基础原则
3.三个基本工作方式
4.改善十信条
第三部分改善常用工具
一、改善的基础
1.标准化管理
2.目视化
案例：丰田的厨房秤
1.自动化思维与批判性思维
2.系统思维
三、问题分析与解决的工具
1.关联图法
2.5个为什么
3.鱼骨图
4.5W2H改善问题
第四部分持续改善的步骤与策略
一、员工改善意识养成
1.改善意识宣贯
案例：习惯的力量
2.全员参与
案例：改善提案的应用
3.切入点选择
4.改善人才培养
案例：丰田公司(现场OJT教育)
二、改善文化建设
1.日本与美国差异
1)现场的工作态度
2)管理方式差异
2.领导者作用
案例：丰田的工作服文化
3.改善文化的形成过程
案例：捷安特改善推进
三、改善推行的误区与对策
1.改善在国内企业的“水土不服”
2.改善的期望
3.改善与企业文化的融合
四、有效导入精益生产方式的基础
1.高管的决心与持续坚持
2.必要的资源投入
3.执着的现场指导员
4.相互信赖、尊重的企业文化